Orphus

Мебель своими руками

Стойка для аппаратуры  24.07.2009
Сергей Аюков
Некоторые вещи, которые кажутся очевидными профессионалу, не сразу доходят до новичка. Делюсь своим опытом в надежде помочь начинающим избежать типичных граблей. Сергей Аюков

Look4Design -Галереи Домашнего Интерьера

Ищете как украсить свой Дом?
Look4design поможет вам найти идеальный дизайн для Вашего Дома
.

Посмотрите как правильно выбрать мебельный щит

Здесь
ВЫ
можете разместить
свою рекламу, баннер или ссылку
а также
размещаем ссылки внутри текста
пишите
drew-massiv@mail.ru
Стойка для аппаратуры

Вообще-то первоначально я собирался сделать узкий и высокий книжный шкаф. Однако после консультаций с семьей проект шкафа был забракован как некрасивый: слишком высокий, слишком узкий. Затем родилась другая идея, воплощение которой вы и увидите тут: широкая тумба для телевизора, совмещающая стойку для аппаратуры и шкаф для коллекции. На момент начала работы место под изделие выглядело так (стойка должна разместиться между витриной и книжными полками):
фото 1 Место под стойку для аппаратуры
Стойка должна была стать вместо старой стойки и заодно заполнить пространство, занятое коробками (кстати, в нижней коробке лежат обрезки древесины!). Телевизор планировалось заменить на ЖК 32". Поскольку объем работы тут уже приличный, я не решился покупать не струганные доски (покупалось еще с прицелом на шкаф). Купил dimensioned lumber, т.е. уже обработанный материал. В его качестве выступили: 1) пять брусков 50x50 длиной 3 м на каркас (по расчету хватало 4-х, пятый взял на запас); 2) два щита 1500х603 толщиной 20 мм на полки; 3) добор шириной 80 мм, толщиной 12 мм, длиной 220 см - 5 шт. для филенок. Все дуб. Покупал в Древ-Массиве, обошлось в 9400 руб. плюс 600 руб. машина. Все было в наличии, ждать ничего не пришлось. Щит, конечно, не совсем тех размеров, что нужно, но как-нибудь разберусь. Вообще фирма ориентируется на изготовителей лестниц, поэтому ассортимент у нее соответствующий (полуфабрикаты из дуба). Брус оказался переклеенным; я этого не ожидал, когда ехал на Каширский двор, но уже на месте решил все-таки брать за неимением других вариантов.

Первая задача -- роспуск бруса на две рейки сечением 24x50. Каркас шкафа сделан из таких реек, соединенных на шип-паз. фото 2 Подготовка места для распилаРоспуск такого длинного бруса в условиях квартиры при наличии шины длиной всего 110 см и циркулярки, не пропиливающей 50 мм до конца (на шине) -- нетривиальная задача. Начинаем с сооружения козел из двух табуреток и двух стульев. Табуретки ниже, поэтому на них приходится класть подкладки.













Так выглядят подготовленные заготовки. Несколько штук положено для того, чтобы было место, где лежать шине. фото 3 Подготовка брусаТакже шину не прикрепить в середине бруса (струбцина должна стоять в торце), поэтому шину приходится прикреплять к соседнему бруску, а уже все бруски вместе стягивать струбцинами. Без шины я пилить уже не хочу.














Так выглядит вся конструкция, фото 4 Место распиларазмещенная в коридоре. Общая длина около 5 метров. Пропил происходит в области, в которой бруски лежат рядом.












Шина установлена. Прижать ее, понятно, удается только с одного конца. Но распил все равно не чистовой (потом в рейсмус), поэтому это приемлемо. В самый неудачный момент отваливается примотанный изолентой патрубок для пылесоса. Интересно, что я почему-то (сам не понял почему) начинал пилить с другого конца, так что пропил стартовал в середине бруса. С погружной пилой это все равно, но почему я сделал именно так, я так и не удумал.

фото 5 Отвалился патрубок от пылесоса












Ну вот, первый брус распилен. Его, конечно, сразу выгнуло. Но вроде бы как отступать некуда, и я продолжаю пилить. Внутри бруса обнаруживается материал качеством пониже, но опять же куда деваться? Распил одного бруска делается в шесть приемов (три с каждой стороны) и занимает 20-40 минут. Основное время уходит на установку и зажатие заготовок и шины.фото 6 Первый брус распилен













Результат (ближайший брусок на самом деле не распилен, это тот самый лишний). Поглядев на внутренности бруса и на то, как его выгнуло, я уж подумал, что, возможно, надо было покупать добор и клеить его самому; получилось бы те же 24 мм толщина при более высоком качестве и сравнимой цене. Вопрос только, смог бы я склеить добор или нет. Ну и по длине добор коротковат.

фото 7 Все брусья распилены

После распила четырех брусков. По-моему, результат по пылеудалению неплох (все-таки 1200 куб. см в пыль).

фото 8 Борьба с пылью

Те самые 1200 куб. см. Пылеприемник забился и тянул плохо в конце.


фото 9 Пылеприемник оказался полным

фото 10 Бруски в рейсмусеСледом бруски прогонялись через рейсмус пиленой стороной. В результате получились рейки сечением 23x50 мм, длиной 3 метра. Собственно после этой операции и был полностью переделан проект с шкафа на тумбу.



















После рисования проекта и расчета общих размеров бруски я нарезал циркуляркой по шине на набор нужных длин. Так торцуется набор брусков на одинаковую длину:

фото 11 Торцовка брусков

Далее с помощью струбцин собран общий вид каркаса, чтобы увидеть будущее изделие воочию. Сверху лежит пара досок макоре, из которых будет сделана столешница:

фото 12 Моделируем конструкцию мебели
А это прообраз ящичков, которые будут в боковых частях стойки. Добор шириной 80 мм распилен вдоль, соединен на ласточкин хвост вручную, дно из фанеры 4.5 мм в пазу.

фото 13 Прообраз ящичков

А вот так должна выглядеть коллекция камней в ящичке. Решетка предотвращает столкновения камней друг с другом, сделана из того же добора циркуляркой.

фото 14 Коллекция камней в ящичке

Основная часть соединений сделана на вставных шипах. Пазы сделаны пазовальником, шипы самодельные: добор проструган рейсмусом до 10.5 мм, распилен вдоль и края скруглены фрезером. Вот такие получились самодельные доминошки, шириной 36 мм, длиной 40 мм. Толщина определяется шириной паза; несмотря на то, что паз делался фрезой 10 мм, он получился чуть больше. То ли фрезер Skil 1830 дурит, то ли твердости рук не хватает, то ли энкоровская пазовая фреза бьет. Всего в конструкции 34 шипа (соответственно 68 пазов).

фото 15 Вставные шипы

В вертикальные боковые рамы вставляются плоские панели, склеенные из того же добора. Для оптимизации раскроя купил добор двух ширин, 80 и 100 мм, комбинация 80+100+80 дает нужную ширину. Кромка добора оказалась не очень качественной (под склейку годится плохо), поэтому я складывал пары делянок друг на друга и пилил кромку по шине, снимая около миллиметра, так что диск наполовину был в воздухе. Получившиеся кромки обладают вполне неплохой геометрией. Для выравнивания склейки врезал в кромку ламели #0. Клеил энкоровскими сборочными струбцинами:

фото 16 Клеем панель

Здесь видны пазы под панели. Они выбраны прямой фрезой 12 мм, за два прохода:

фото 17 Пазы под панели

Ну вот, каркас собран и боковые панели вставлены. Полки вырезаны из готового щита. Так удачно получилось, что сумма ширин полок оказалась как раз равной ширине щита, ни миллиметра не пропало.

фото 18 Каркас стойки под аппаратуру в сборе

Примерим ящичек к месту...

фото 19 Каркас стойки под аппаратуру в сборе с ящиком











Всего вертикальных панелей 4, при этой серединные разбиты перекладиной на две части. Задняя стенка боковых тумб из фанеры ФК 4/4, толщиной 4.5 мм, в пазах. Это уже гораздо ближе к конечному результату.

фото 20 Каркас стойки под аппаратуру в сборе с панелями

Немного другой ракурс.

фото 21 Каркас стойки под аппаратуру в сборе фронтальный вид

В разобранном состоянии:

фото 22 Каркас стойки под аппаратуру разобранный
Наружные стыки на стойках обработал циклей, чтобы убрать следы клея и ступеньки.

Изготовление направляющих для ящиков и сборка вертикальных панелей вынесены на отдельную страницу.

После склейки вертикальных панелей получаем детали для сборки центральной части с полками:

фото 23 Центральная часть с полками

Мажем клеем четыре шканта и 12 ламелек, зажимаем:

фото 24 Склейка центральная части с полками

Зажимать не совсем удобно, кое-где удается что-то подложить, а кое-где нет. Крайняя справа струбцина давит на направляющую ящика.

фото 25 Склейка центральная части с полками хитрости

Здесь я дал маху. Во-первых, склейка мне показалась несложной, я и взял Titebond II вместо третьего. На самом деле склейка тоже была сложная. Во-вторых, в середине ламелька лишняя. Для прочности достаточно крайних, наличие третьей вызвало неполное смыкание в середине полки, а прожать там у меня нечем (нет струбцин с таким вылетом). На фото видна образовавшаяся щель между полкой и стенкой.

фото 26 На фото видна образовавшаяся щель между полкой и стенкой

фото 27 Склейка прошла успешно






Тем не менее склейка прошла успешно, хотя расстояние между боковыми стенками сверху (там, где они висят в воздухе) на 3 мм больше, чем внизу. Надеюсь, это можно будет исправить при дальнейшей склейке.











Последняя сборка насухо (хотя средняя часть уже склеена, так что не совсем насухо).

фото 28 Последняя сборка стойки под аппаратуру на сухо

При таком освещении контраст между отделанной и неотделанной древесиной поразительный (Nikon D60, баланс белого автоматический, освещение естественное).фото 29 Последняя сборка стойки под аппаратуру на сухо вид сбоку


















Тщательные измерения показали, что есть некоторые нестыковки. Подрезка деталей: вешаем шину по разметке и на весу отрезаем лишние миллиметры:

фото 30 Тщательные измерения показали, что есть некоторые нестыковки

Финальная склейка каркаса:

фото 31 Финальная склейка каркаса













Чтобы усилить каркас, снизу вклеил уголки на ламелях. Уголки тривиально нарезаются из добора пилой по шине, а вот фрезеровать пазы в них не так просто: уголки небольшие, держать их неудобно, пальцы так и лезут на фрезу. Сделал пару упоров из отходов и процесс изготовления пазов под ламели стал
простым и приятным:

фото 32 Сделал пару упоров из отходов и процесс изготовления пазов под ламели стал простым и приятным

Приклеил уголки к корпусу:

фото 33 Приклеил уголки к корпусу

Далее следовала окончательная отделка каркаса (снимков нет). Сначала шлифовка ЭШМ (кое-где углы я все-таки завалил), 100-150-180-240, если не ошибаюсь. В труднодоступных местах шлифовальной губкой 180. Фанерные задние стенки, покрытые водным паркетным лаком, по краям заклеил малярным скотчем. Протер все финским уайт-спиритом, потом нанес два слоя Minwax Antique Oil с интервалом сутки на те части, что не были покрыты на предварительном этапе. После второго слоя прошелся губкой 180 (или 240?), нанес еще слой на весь каркас (точнее, на внешние части, внутренность остается без отделки). Выждав еще время, опять прошелся губкой и нанес четвертый слой, последний (после губки, разумеется, протирал уайт-спиритом). Получилась довольно ровная и довольно глянцевая поверхность. Наносил я тряпочкой, тщательно растирая масло. Слой я оставляю тонкий, поэтому не стираю его после впитывания, как рекомендует инструкция. Поскольку в процессе отсутствует кисть, отпадает необходимость ее мыть!

Каркас обрел более или менее законченный вид и может быть даже поставлен на свое будущее место. Это я примеряю, какой телевизор купить: 32" или 37" (в данном случае на стене приклеен скотчем макет 40" телевизора, который был сочтен слишком большим).

фото 34 Каркас обрел более или менее законченный вид

Изготовление столешницы вынесено на отдельную страницу.

осень 2008-лето 2009

Проект не закончен, продолжение следует.

Материал взят с сайта http://www.ayukov.com/ с согласия автора.

Древ-Массив не возражает против копирования материалов сайта при условии установки ссылки на drev-massiv.ru
здесь можно взять ссылку >>

на верх >>
Вся статья123456789

Комментарии

Нет комментариев